近几年，随着煤矿产能的提升，其自动化、机械化、智能化的程度不断提高，远程控制的采煤机亦在井下大批量使用。随着采煤机生产效率的提高，采煤机用电缆的负荷量和机械疲劳损伤程度也在成倍增长。在矿井的开采工作面，电气故障频率较高的是采煤机电缆。一旦出现故障，电缆线芯断线的修复十分麻烦，而且会影响生产效率及产出量。我公司也曾收到该类质量投诉，为尽快解决这一问题，我们曾到井下采煤机工作面实际考察，分析断芯故障产生的原因，并对电缆及采煤机的设计提出改进建议。
电缆线芯断裂原因分析
(1)导体材料(铜)加工工艺控制不合理。拉丝或退火过程中，工艺控制不当，导致铜单丝过度氧化而发脆，或者是挤绝缘后的硫化过程中由于进水或与胶料高温分解出来的酸性物质反应,从而降低铜丝的断裂伸长率，进而降低导体的耐弯曲性能。
(2)线芯(铜线)束、绞节径比过大。MT818标准规定，一次束绞导线的节径比不得超过25，复绞线的股线绞合节径比应不大于30，内层和外层绞合节径比分别应不超过20和14。有些制造厂将此上限值理解为由工厂生产工艺控制的指标，但因设备等综合因素，造成成品电缆导体的绞合节径比往往比标准值要大，少则超标10％，大则20％以上，甚至达30％。对耐弯曲性能有特别要求的采煤机电缆来说，增大其绞合节径比后，其允许弯曲半径变大，大大降低了其运行过程中的耐弯曲性能，缩短了电缆的工作寿命。
(3)缆芯绞合节径比过大。对于采煤机电缆，MT818标准规定缆芯绞合节径比不得超过10。同样，有些制造厂亦按zui大节径比控制，但缆芯绞好后，随着后续工艺(如复绕、挤护套等工序)的进行，zui终的成缆节径比往往也超过标准10％。这样的结果是使电缆本身的柔软度下降，耐弯曲的性能也随之下降。
(4)绝缘和护套胶料机械性能的影响。就目前的橡胶性能来讲，绝缘材料的含胶量不宜低于35％，而护套材料的含胶量（以氯丁橡胶为例）不宜低于42％。实践证明，只有保证足够的含胶量，绝缘和护套材料才能有良好的机械物理性能和耐老化性能。特别是材料应具有足够的伸长率、抗张强度和拉伸回缩率。这几个指标将直接关系到绝缘和护套对线芯和缆芯的保护能力和避免应力的过分集中，使线芯免受短时间破坏性应力的冲击，这是延长电缆使用寿命*的条件之一。
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