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智慧城市网 企业关注】近年来,武昌船舶重工集团有限公司(简称武昌造船)始终坚持船舶领域数字化转型升级,构建了包含“一套基础+两套体系+四大平台+一个中心”的武船数字化体系,建立了综合管理平台、产品设计平台、生产运营平台和服务保障平台等四个数字化平台,涵盖三维生产设计、工艺设计、工程计划、质量管理、业财一体化等二十余个业务系统,建有桥梁板单元智能化生产车间、船舶管子数字化车间、数字化模块制造车间等多个数字化制造车间,成功打造出行业领先的船舶数字化工厂,实现了产品设计、运营管理和生产效率全面提升,先后荣获国家“数字领航”企业、国家首批“卓越级智能工厂”等荣誉称号。
建设数字化设备集成5G工控网络,夯实智能工厂网络硬件基础:通过对工业
控制系统的基础条件与信息安全保障体系两方面进行初步建设,实现工业控制系统自身数字化、网络化与智能化,以及工业控制系统与企业办公网互联,使得信息畅通的上传与下达,达到整个生产生态环境的动态感知、实时分析、自主决策和精准执行的终极目标。针对板单元加工车间、管加工车间、立体仓库、联合加工厂房等车间,建设5G车间工控网子网络,实现数控四辊卷板机、装配机、弯板机、七星辊、预处理线等工控设备接入网络,实现武昌造船生产厂区非密工控网络全贯通。
构建船舶三维协同研发与设计平台,支撑智能工厂数字化协同设计:根据设计模型成熟度控制机制,将设计模型预发放给生产设计部门,由生产设计部门按照产品建造的工艺工法要求对设计模型进行可生产性校核,发现并指导解决设计模型中的问题,最大程度减少对产品生产建造的影响。在生产设计阶段,根据并行工程实施规范,基于正式接收的设计模型开展并行协同设计,若有研发设计变更或研发设计模型不合理,则在线发放联系单沟通。构建基于MBD的全三维生产设计模型,生成用于指导车间生产的三维作业指导书,实现基于数字模型的生产建造。
打造柔性管加工生产线,实现管子制造智能协同作业:打造管加工全自动中小径直管生产线,对大、中、小、特种四条生产线进行的数字化改造,实施包含智能综合管控平台、柔性生产线、产品全生命周期系统、企业信息空间系统等共计十一个子系统。基于三维设计、数字化工艺平台,将CATIA、SPD等外部工艺设计数据进行异构数据整合,实现设计工艺数据的统一规范。通过企业资源计划和车间作业控制系统集成运用,运用成组技术,采取节拍式的生产作业模式,实施科学排产,满足单件小批量的制造要求,实现均衡有序地生产,提高设备使用效率;运用工业看板和条码技术,实时反馈生产状况,形成对生产过程的动态监控能力,为生产指挥提供数据支撑。
为深入贯彻落实海洋强国的国家战略,武昌造船对标世界先进,以构建数字化产线推动实现数字化转型为目标,推进“两化”融合,促进型号产品从单船经验式建造模式向基于架构引领、流程主导、资源集约、数据赋能、信息化支撑的数字化建造模式转变,支撑武昌造船高质量发展,助力企业实现数字化转型。
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