全氟己酮是是一种能用于有人场所的比较安全可靠的灭火剂。已完成的急性吸入毒性试验显示全氟己酮的毒性是很低的。全氟己酮会迅速分解成氟化烷基，与那些通过其它含氟化合物分解出来的氟化烷基相似。大气化学研究已经得出其对平流层的臭氧没有影响的结论。结合其非常短的大气存活寿命，可以判定全氟己酮臭氧损耗值为零。用于经常有人工作的场所，可广泛适用于电子计算机房、通讯机房、地下工程、海上采油平台，档案馆、珍品库、化学易燃品库房、发电机房、变配电室、风电、锂电池动力箱、客车等应用领域以及其它不宜使用水系统的灭火场所。
全氟己酮灭火机理
全氟己酮的灭火机理与燃烧的四个要素:燃料、氧气、热量和燃烧连锁反应;有关(燃烧连锁反应，燃料，氧气，热量)所有这四种要素需正确组合才能引燃火灾并持续燃烧。火灾四面体表明:如欲扑灭一场火灾，则需打断这些要素之间的一个或多个链接，或改变它们之间的平衡状态:1、通过打断燃烧连锁反应;2、通过控制或消除燃料来源;3、通过切断或稀释氧气来源;4、通过从火灾现场除去充足的热量。
全氟己酮灭火剂灭火主要是根据第四种机理即从火灾现场除去热量。释放后，全氟己酮气体与空气形成气态混合物。这种试剂与空气混合物的热容量比单独的空气大很多。更高的热容量意味着这种气体混合物在温度上每变化一度就会吸收更多的能量(热量)。在合适的系统设计浓度下，这种灭火剂与空气混合物会吸收充足的热量以破坏火灾四面体平衡。火场环境中消耗的热量值会随着该灭火剂的增加而增加。这会导致燃烧区冷却下来，并降低到火焰熄灭的温度点。与所有市售哈龙灭火剂的替代品相比，全氟己酮灭火剂具有的热容量，因此，对于既定燃料其灭火浓度也。
钢板桩堆放场地应平整坚实，组合钢板桩堆高不宜超过3层。板桩施工作业区内应无高压线路，作业区应有明显标志或围栏。桩锤在施打过程中，监视距离不宜小于5m。
6.6.2 桩机设备组装时，应对各紧固件进行检查，在紧固件未拧紧前不得进行配重安装。组装完毕后，应对整机进行试运转，确认各传动机构、齿轮箱、防护罩等良好，各部件连接牢靠。
6.6.3 桩机作业应符合下列规定：
1 严禁吊桩、吊锤、回转或行走等动作同时进行。
2 当打桩机带锤行走时，应将桩锤放至位。打桩机在吊有桩和锤的情况下，操作人员不得离开岗位。
3 当采用振动桩锤作业时，悬挂振动桩锤的起重机，其吊钩上必须有防松脱的保护装置，振动桩锤悬挂钢架的耳环上应加装保险钢丝绳。
4 插桩过程中，应及时校正桩的垂直度。后续桩与先打桩间的钢板桩锁扣使用前应进行套锁检查。当桩入土3m以上时，严禁用打桩机行走或回转动作来纠正桩的垂直度。
5 当停机时间较长时，应将桩锤落下垫好。
6 检修时不得悬吊桩锤。
7 作业后应将打桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下垫实，并应切断动力电源。
6.6.4 当板桩围护墙基坑有邻近建(构)筑物及地下管线时，应采用静力压桩法施工，并应根据环境状况控制压桩施工速率。当静力压桩作业时，应有统一指挥，压桩人员和吊装人员应密切联系，相互配合。
6.6.5 板桩围护施工过程中，应加强周边地下水位以及孔隙水压力的监测。
6.6.1 鉴于打桩作业中可能发生断桩、倒桩等事故，本条规定了操作人员和桩锤中心的安全距离。
6.6.2 打桩机械是依靠振动，以减少桩和土间摩擦阻力而进行沉拔桩的机械，为了保证安全作业，需执行本条规定。
6.6.3 如吊桩、吊锤、回转、行走四种动作同时进行，一方面起吊载荷增加，另一方面回转和行走使机械晃动，稳定性降低，容易发生事故。同时机械的动力性能也难以承受四种动作的负荷，而操作人员也难以正确无误操作四种动作。
为了防止钢丝绳受振后松脱造成伤害，故应采取加装保险钢丝的双重保险措施。当桩入土已有一定深度时，再用外力来纠正桩的倾斜度，不仅难以纠正，反而会使桩折断。
6.6.4 由于振动沉桩和锤击沉桩施工引起的振动和挤土，不利于周边环境的保护，因此，作本条规定。
6.6.5 板桩围护的防渗水能力较弱，应加强对周边地下水位以及超孔隙水压力的监测，才能确保支护结构施工安全。 施工现场应行场地平整，清除搅拌桩施工区域的表层硬物和地下障碍物。现场道路的承载能力应满足桩机和起重机平稳行走的要求。
6.7.2 对于硬质土层成桩困难时，应调整施工速度或采取先行钻孔跳打方式。
6.7.3 对环境保护要求高的基坑工程，宜选择挤土量小的搅拌机头，并应通过试成桩及其监测结果调整施工参数。
6.7.4 型钢堆放场地应平整坚实、场地无积水，地基承载力应满足堆放要求。
6.7.5 型钢吊装过程中，型钢不得拖地；起重机械回转半径内不应有障碍物，吊臂下严禁站人。
6.7.6 型钢的插入应符合下列规定：
1 型钢宜依靠自重插入，当自重插入有困难时可采取辅助措施。严禁采用多次重复起吊型钢并松钩下落的插入方法。
2 前后插入的型钢应可靠连接。
3 当采用振动锤插入时，应通过环境监测检验其适用性。
6.7.7 型钢的拔除与回收应符合下列规定：
1 型钢拔除应采取跳拔方式，并宜采用液压千斤顶配以吊车进行，拔除前水泥土搅拌墙与主体结构地下室外墙之间的空隙必须回填密实，拔出时应对周边环境进行监测，拔出后应对型钢留下的空隙进行注浆填充。
2 当基坑内外水头不平衡时，不宜拔除型钢；如拔除型钢，应采取相应的截水措施。
3 周边环境条件复杂、环境保护要求高、拔除对环境影响较大时，型钢不应回收。
4 回收型钢施工，应编制包括浆液配比、注浆工艺、拔除顺序等内容的施工安全方案。
6.7.8 采用渠式切割水泥土连续墙技术施工型钢水泥土搅拌墙应符合下列规定：
1 成墙施工时，应保持不小于2.0m/h的搅拌推进速度。
2 成墙施工结束后，切割箱应及时进入挖掘养生作业区或拔出。
3 施工过程中，必须配置备用发电机组，保障连续作业。
4 应控制切割箱的拔出速度，拔出切割箱过程中，浆液注入量应与拔出切割箱的体积相等，混合泥浆液面不得下降。
5 水泥土未达到设计强度前，沟槽两侧应设置防护栏杆及警示标志。
6.7.1 施工现场应行场地平整，清除搅拌桩施工区域的表层硬物和地下障碍物。现场道路的承载能力应满足桩机和起重机平稳行走的要求。
6.7.2 适用于N值30以上的硬质土层，在水泥土搅拌桩施工时，用装备有大功率减速机的钻孔机，行施工钻孔，局部松散硬土层；然后再用三轴搅拌机械施工完成水泥土搅拌桩，以减少对地层和环境的扰动。
6.7.3 螺旋式和螺旋叶片式搅拌桩机头在施工过程中能通过螺旋效应排土，因此挤土量较小。与双轴水泥土搅拌桩和高压旋喷桩相比，三轴水泥土搅拌桩施工过程中的挤土效应相对较小，对周边环境影响较小。
6.7.6 型钢的插入要求：
1 如水灰比控制适当，依靠自重型钢一般都能顺利插入。但在砂性较重的土层，搅拌桩底部易堆积较厚的砂土，宜采用在导向机械协助下将型钢插入到位。应避免自由落体式下插，这种方式不仅难以保证型钢的正确位置，还容易发生安全事故。
2 定位型钢设置应牢固，搅拌桩位置和型钢插入位置应标志清楚。
3 当采用振动锤下落工艺时，不应影响周边环境。
6.7.7 型钢回收过程中，不论采取何种方式减少对周边环境的影响，影响还是存在的。因此，对周边环境保护要求高以及特殊地质条件等工程，应不拔型钢。
6.7.8 型钢水泥土搅拌墙还可采用等厚度水泥土搅拌墙施工工艺(TRD工法)进行施工，其作业深度可达60m，可以适用于N值在100击以内的地层，还可以在粒径小于100mm的卵砾石层和极软基岩中施工。成墙品质好，水泥土搅拌均匀，强度提高，离散性小。等厚度水泥土搅拌墙的施工工艺包括：切割箱自行打入挖掘工序、水泥土搅拌墙建筑工序和切割箱拔除分解工序，应防止切割箱抱死事故的发生。
等厚度水泥土搅拌墙施工，基坑转角处或结束施工拔出切割箱时，应及时补充回灌固化液。在条件许可的情况下，宜配置大吨位吊车，优先在墙体外拔出切割箱。基坑周边存在既有建(构)筑物、管线或环境保护要求严格时，不宜采用沉井施工工法。
6.8.2 沉井的制作与施工应符合下列规定：
1 搭设外排脚手架应与模板脱开。
2 刃脚混凝土达到设计强度，方可进行后续施工。
3 沉井挖土下沉应分层、均匀、对称进行，并应根据现场施工情况采取止沉或助沉措施，沉井下沉应平稳。下沉过程中应采取信息施工法及时纠偏。
4 沉井不排水下沉时，井内水位不得低于井外水位；流动性土层开挖时，应保持井内水位高出井外水位不少于1m。
5 沉井施工中挖出的土方宜外运。当现场条件许可在附近堆放时，堆放地距井壁边的距离不应小于沉井下沉深度的2倍，且不应影响现场的交通、排水及后续施工。
6.8.3 当作业人员从常压环境进入高压环境或从高压环境回到常压环境时，均应符合相关程序与规定。
6.8.1 沉井施工会对周边的土质造成变形影响，当周边变形控制较严时，不宜采用沉井。
6.8.2 外排脚手架搭设时，不应使用沉井井壁制作时的模板，外排脚手架与模板应脱开，避免由于沉井下沉而引起脚手架倾斜，造成不必要的事故。
刃脚混凝土达到设计强度100％，方可进行后续施工。为了沉井能在土中顺利下沉，可采用触变泥浆套、空气幕、高压射水、压重下沉、抽水下沉、井壁外侧挖土下沉等措施配合施工。支撑系统的施工与拆除，应按先撑后挖、先托后拆的顺序，拆除顺序应与支护结构的设计工况相一致，并应结合现场支护结构内力与变形的监测结果进行。
6.9.2 支撑体系上不应堆放材料或运行施工机械；当需利用支撑结构兼做施工平台或栈桥时，应进行专门设计。
6.9.3 基坑开挖过程中应对基坑开挖形成的立柱进行监测，并应根据监测数据调整施工方案。
6.9.4 支撑底模应具有一定的强度、刚度和稳定性，混凝土垫层不得用作底模。
6.9.5 钢支撑吊装就位时，吊车及钢支撑下方严禁人员入内，现场应做好防下坠措施。钢支撑吊装过程中应缓慢移动，操作人员应监视周围环境，避免钢支撑刮碰坑壁、冠梁、上部钢支撑等。起吊钢支撑应行试吊，检查起重机的稳定性、制动的可靠性、钢支撑的平衡性、绑扎的牢固性，确认无误后，方可起吊。当起重机出现倾覆迹象时，应快速使钢支撑落回基座。
6.9.6 钢支撑预应力施加应符合下列规定：
1 支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可均匀、对称、分级施加预压力。
2 预应力施加过程中应检查支撑连接节点，必要时应对支撑节点进行加固；预应力施加完毕、额定压力稳定后应锁定。
3 钢支撑使用过程应定期进行预应力监测，必要时应对预应力损失进行补偿；在周边环境保护要求较高时，宜采用钢支撑预应力自动补偿系统。
6.9.7 立柱及立柱桩施工应符合下列规定：
1 立柱桩施工前应对其单桩承载力进行验算，竖向荷载应按最不利工况取值，立柱在基坑开挖阶段应计入支撑与立柱的自重、支撑构件上的施工荷载等。
2 立柱与支撑可采用铰接连接。在节点处应根据承受的荷载大小，通过计算设置抗剪钢筋或钢牛腿等抗剪措施。立柱穿过主体结构底板以及支撑结构穿越主体结构地下室外墙的部位应采取止水构造措施。
3 钢立柱周边的桩孔应采用砂石均匀回填密实。
6.9.8 支撑拆除施工应符合下列规定：
1 拆除支撑施工前，必须对施工作业人员进行安全技术交底，施工中应加强安全检查。
2 拆撑作业施工范围严禁非操作人员入内，切割焊和吊运过程中工作区严禁入内，拆除的零部件严禁随意抛落。当钢筋混凝土支撑采用爆破拆除施工时，现场应划定危险区域，并应设置警戒线和相关的安全标志，警戒范围内不得有人员逗留，并应派专人监管。
3 支撑拆除时应设置安全可靠的防护措施和作业空间，当需利用结构底板或楼板作为支撑拆除平台时，应采取有效的加固及保护措施，并应征得主体结构设计单位同意。
4 换撑工况应满足设计工况要求，支撑应在梁板柱结构及换撑结构达到设计要求的强度后对称拆除。
5 支撑拆除施工过程中应加强对支撑轴力和支护结构位移的监测，变化较大时，应加密监测，并应及时统计、分析上报，必要时应停止施工加强支撑。
6 栈桥拆除施工过程中，栈桥上严禁堆载，并应限制施工机械超载，合理制定拆除的顺序，应根据支护结构变形情况调整拆除长度，确保栈桥剩余部分结构的稳定性。
7 钢支撑可采用人工拆除和机械拆除。钢支撑拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致支护结构局部变形、开裂，并应采用分步卸载钢支撑预应力的方法对其进行拆除。
6.9.9 爆破拆除施工应符合下列规定：
1 钢筋混凝土支撑爆破应根据周围环境作业条件、爆破规模，应按现行国家标准《爆破安全规程》GB 6722分级，采取相应的安全技术措施。
2 爆破拆除钢筋混凝土支撑应进行安全评估，并应经当地有关部门审核批准后实施。
3 应根据支撑结构特点制定爆破拆除顺序，爆破孔宜在钢筋混凝土支撑施工时预留。
4 支撑与围护结构或主体结构相连的区域应先行切断，在爆破支撑顶面和底部应加设防护层。
6.9.10 当采用人工拆除作业时，作业人员应站在稳定的结构或脚手架上操作，支撑构件应采取有效的防下坠控制措施，对切断两端的支撑拆除的构件应有安全的放置场所。
6.9.11 机械拆除施工应符合下列规定：
1 应按施工组织设计选定的机械设备及吊装方案进行施工，严禁超载作业或任意扩大拆除范围。
2 作业中机械不得同时回转、行走。
3 对尺寸或自重较大的构件或材料，必须采用起重机具及时下放。
4 拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在场所。
5 供机械设备使用和堆放拆卸下来的各种材料的场地地基承载力应满足要求。
6.9.1 应根据设计要求，制定支撑的施工与拆除顺序，基坑开挖过程中应按照先撑后挖的顺序施工。当情况允许，为土方开挖方便，局部可适当采用先挖后撑，但应编制相关的专项方案和应急预案。
6.9.2 当必须利用支撑构件兼做施工平台或栈桥时，需要进行专门的设计，应满足施工平台或栈桥结构的强度和变形要求，确保安全施工。未经专门设计的支撑上不允许堆放施工材料和运行施工机械。
6.9.3 基坑回弹是开挖土方以后发生的弹性变形，一部分是由于开挖后的卸载引起的回弹量；另一部分是基坑周围土体在自重作用下使坑底土向上隆起。基坑的回弹是不可避免的，但较大的回弹变形会引起立柱桩上浮，施工单位在土方开挖过程中应加强监测，合理安排土方开挖顺序，优化施工工艺，以减小基坑回弹的影响。
6.9.4 土方开挖时，应清除支撑底模，避免底模附着在支撑底部。若采用混凝土垫层作底模，为了方便清除，应在支撑与混凝土垫层底模之间设置隔离措施，必须在支撑以下土方开挖时及时清理干净，否则附着的底模在基坑后续施工过程中一旦脱落，可能造成人员伤亡事故。
6.9.5 吊装钢支撑时，施工人员应站立于吊车作业范围外，避免不必要的伤害。吊钩上必须有防松脱的保护装置。
6.9.6 钢支撑的预应力施加要求：
1 应根据支撑平面布置、支撑安装精度、设计预应力值、土方开挖流程、周边环境保护要求等合理确定钢支撑预应力施加的流程。
2 由于设计与现场施工可能存在偏差，在分级施加预应力时，应随时检查支撑节点和基坑监测数据，并通过与支撑轴力数据的分析比较，判断设计与现场工况的相符性，并应采取合理的加固措施。
3 支撑杆件预应力施加后以及基坑开挖过程中，会产生一定的预应力损失，为保证预应力达到设计要求，当预应力损失达到一定程度后，应及时进行补充、复加预应力。
6.9.7 立柱桩桩孔直径应大于立柱截面尺寸，立柱周围与土体之间存在较大空隙，其悬臂高度(跨度)将大于设计计算跨度，为保证立柱在各种工况条件下的稳定，立柱周边空隙应采用砂石等材料均匀对称回填密实。
6.9.8 支撑拆除施工应符合下列规定：
1 支撑拆除前应设置可靠的换撑，且换撑及结构应达到设计要求的强度。
2 若基坑面积较大，混凝土支撑拆除除满足设计工况要求外，尚应根据地下结构分区施工的先后顺序确定分区拆除的顺序。在现场场地狭小条件下拆除基坑道支撑时，若地下室顶板尚未施工，该阶段的施工平面布置可能极为困难，故应结合实际情况，选择合理的分区拆除流程，以满足平面布置要求。
3 支撑拆除过程是利用已衬砌结构换撑的过程，拆除时要特别注意保证轴力的安全卸载，避免应力突变对围护结构产生负面影响。钢支撑施工安装时由于施加了预应力，在拆除过程中，应采用千斤顶支顶并适当加力顶紧，然后切开活络头钢管、补焊板的焊缝，千斤顶逐步卸载，停置一段时间后继续卸载，直至结束，防止预应力释放过大，对支护结构造成不利影响。
4 支撑拆除应信息化施工，根据监测数据指导施工，把对周边环境的影响减至最小。
6.9.9 钢筋混凝土支撑爆破拆除应满足设计工况要求，爆破孔可以采用钻孔的方式形成，但钻孔费时费工，且对环境保护不利。宜在混凝土支撑浇筑时预设爆破孔，用于后续爆破拆除施工。
为了对结构进行保护，减小对周边环境的影响，钢筋混凝土支撑爆破拆除时，应先切断支撑与围檩的连接，然后进行分区爆破拆除支撑和围檩，并应在支撑顶面和底部设置保护层，防止支撑爆破时混凝土碎块飞溅及坠落。
