2009年我国新增交流电机变频化率仅为24.2%，我们有理由相信50%的变频化率是可以实现的，加上存量电机变频改造需求，高压变频器市场具有广阔的发展空间。
2009年我国全社会用电量为31856亿千瓦时高压变频器高增长下尚存隐患，其中工业用电量为26993亿千瓦时，占比74.1%，而电机耗电量占到工业用电量的60%左右，因此电机节电对于我国节能减排具有重要地位。而由于变频器节能效率较高，可以达到30%～60%，用电大户企业正积极进行节能改造。
实际上，巨大的经济效益正在催生企业变频改造内生动力。
我国变频器生产企业基本没有掌握核心技术，在高压变频器领域，基本上只掌握了低压变频的集成技术，核心器件比如IGBT（绝缘栅极晶体管）、电容等关键器件仍然需要进口，控制技术方面，国内企业基本掌握了矢量控制，直接转矩控制尚不能掌握。
我国高压变频器行业竞争态势大概经历了4个阶段。
*，外资品牌垄断市场，上世纪90年代我国进口高压变频器主要是配套重点项目，此时国内客户对节能效果并未意识到，产品售价较高，单价维持在2000～3000元/千瓦。
第二，国内企业发现了高压变频市场，寻求技术突破，但是面临着客户不信任和产品不稳定两大难题，虽然售价低于外资品牌的一半，但是由于性能问题，国内企业只能在小客户中取得订单。
以300MW火电机组引风机系统变频节能为例。配置2台引风机需要2台高压变频器，电动机功率为2000kW，假设选用ABB品牌变频器，其成本目前约为200万元/台，机组年运行时间为7920小时，平均负荷为250MW，经计算，改造后的机组年平均节电率为29.92%，每年可节约527.47万千瓦时电力，按照电价0.5元/千瓦时计算，年节省263.735万元，投资回收期仅为1.5年，以后每年可以节电263.735万元。
第三，国内企业取得突破，首先经过积累，技术上已经不是难题，可靠性已经满足客户要求，品牌逐步建立，国外品牌在服务上普遍落后于本土企业，给了国内企业良好的发展机会，利德华福等国内品牌一举成为市场。
第四，国内企业全面开花，当大型客户意识到外资品牌不再垄断市场时，将更多目光投到了国内企业，国产化进程加速前行。
国内企业在中高压变频器方面做的较好，在主电路结构方面实现了引进吸收创新，目前国内大多数高压变频器采用单元串联多电平电路结构，采用这种电路结构，在性能上占有一定优势，但是随着使用领域的进一步扩大，还需进一步开发。
现状：国产化进程加速前行
