在理想状态下，即电机运行中轴承的油脂不会被污损和甩出的情况下，电机运行转子的位置是由电机设计的电机磁场中心所固定的，或者说电机没有前后内外油盖，电机在磁场中心平衡后电机仍旧能正常运转。其实我们常见的轴瓦电机就是该类型运行方式，我们可以注意到检修后的轴瓦电机启动瞬间有时候有较大的轴窜后恢复至平稳状态，此时的窜动就是电机在自行寻找电机的磁场中心。
碰到的较多情况是电机检修后单体试运三向振动中轴向振动大或者单体试运状态很好，但是连机械运行是轴向振动明显增加的情况。以上情况的发生多为电机在组装或找中心过程中电机磁场中心位置发生偏移造成。均属于安装问题。
仍旧以磨煤机电机为例，磨煤机电机前端轴承轴套厚度为108mm，电机前轴承厚度为90mm，前轴承两端油盖止口高度为10mm，由此计算可得出电机在组装完成后两油盖无法和轴套合缝，误差高达2mm。询问电机厂一般答复是为了节约材料，加工轴套时选用的是110mm钢板加工，因此有两毫米加工余量，油盖是倒模出来的，按照标准加工止口都是10mm，因此加个垫子就可以了。经常认为原来电机解体后橡皮垫子是多厚的再安装也就用多厚的，或者厚一点也没有关系，或者说不就是2mm间隙吗，我加个两毫米垫子随意套那边就可以弥补了不合缝的问题。然而事实是这样吗？若这样*可以油盖加工到9mm就可以了，其实这两个毫米的间隙就是电机厂在电机组装过程中用于调节电机磁场中心用的。
那么磁场中心是否有偏差，偏差怎么测量？中大型电机尤其是高压电机在定子和转子铁芯上均设计有导风风道，该设计是为了加强定子和转子的冷却效果，在电动机的设计中定子和转子的导风风道是一一对应的，也就是说电机的磁力中心线若对准后导风风道应*对齐。
电机在组装完成后应检查电机磁力中心线是否对齐，若磁力中心线向前移动，松开后端轴承油盖并取下前端外油盖的垫子同时加厚前端内油盖的垫子重新安装油盖，对角慢慢收紧油盖螺栓，利用油盖止口将转子向后压至磁力中心线对齐，对齐后拆下油盖测量轴承端面至轴套的距离，根据和油盖止口的厚度偏差重新根据该厚度制作新的垫子，同时根据计算偏差值更换内油盖的垫子。再拆卸后端油盖测量轴承端面至轴套的距离，根据和油盖止口的厚度偏差重新根据该厚度制作新的垫子，同时根据计算偏差值更换后端内油盖的垫子。若磁力中心先线向后移动，则向反方向压即可。注意的是一定要更换两组油盖的四个垫子才可。
为什么要更换4个垫子才可以？从理论来说更换一个就可以了，电机不是由磁力中心线定位吗？其实不然，更换后端的两个垫子是为了保证后端圆柱滚子轴承的滚子和轴承内圈没有偏移，轴承更好的运转的同时避免后轴承偏移后和挡油环距离不足引起摩擦，造成轴承损坏。前端内油盖更换为合适的垫子是为了防止电机检修后运输或找中心时引起磁力中心线再次偏差造成电机轴向振动大。
因此在开篇中提出的5个问题个人认为是应进行以下回答：
1、电机检修后试运中电机轴承温度高的原因分析为A、选用油脂失误或加油过多；B、轴颈或轴套过紧引起轴承安装蠕变量大，轴承间隙不足；C、轴颈或轴套过松引起轴承走套；D选用轴承错误，间隙系列选择错误。
2、电机检修后试运中电机振动大的原因分析A、轴承清洗不干净，轴承内有异物；B电机地脚没有垫平出现跛脚现象；C、磁力中心线没有对齐；D、电机装配时端盖结合面、油盖结合面等处有变形导致没有安装到位。
3、电机检修后单体试运正常，带机械连轴后振动增加原因分析为A、油盖的垫子配合不合适，在连轴后拖动磁力中心线变化引起，一般表现为轴向振动大幅度增加，水平和垂直振动正常；B中心未找对引起，一般表现为三侧振动均增加。
4、电机运行一段时间后轴承响声异常甚至损坏原因分析为：A、轴承清洗不干净，轴承内有异物；B磁力中心线未*对齐，虽然轴向振动不大但是电机属于单边磨损，加快轴承损坏；C、轴承质量不行。
5、电机正常运行中补充油脂造成电机轴承温度飙升的原因分析为：A、选用补充油脂失误或加油过多；B、电机加油通道或油脂内有异物进入轴承引起，此时轴承应出现响声异常。
总体来说电动机现场经常进行的检修项目就是更换轴承，从轴承的选型到装配的过程中很容易出现这样那样的遗漏和疏忽继而引起检修完成后故障频发，因此参与检修的人员应根据作业指导书的工序和检修工艺的质量标准一步一步进行工作，切忌不可由于赶工期或原来就是这样的我这样安装没有错的思想误导，造成检修后设备无法正常投运或设备寿命大大降低情况。
