全自动动平衡系统原理
• 由于平衡环中的两个平衡转子存在不平衡，因此补偿砝码在节圆上装有永磁体
• 磁铁的数量决定档位的数量
• 定子带有通电线圈
• 调节平衡转子
- 向定子线圈提供脉冲电流
- 电磁场叠加成永磁体磁场
- (从磁铁到磁铁)逐步调整平衡转子
- 电磁场的方向决定了平衡转子的旋转方向
优势
• 轴承振动等级大程度降低，精度和表面质量得到改善。
• 共振区域可通过动平衡在此系统上得到应用，同时保持平衡。例: 共振点大约在 9000 rpm
• 减少主轴负荷
• 高速切削时也可使用重型和延长刀具。动平衡系统的投入为使用者保障了更长的主轴工作时间以及更
低的故障维修概率，可在短时间回本收益。
总结
• 出色的过程稳定性，提供非常好的可用性
• 在一级和二级上进行动平衡(4个通道可用)
• 通过步进电机原理和自适应系统，可实现非常好的平衡时间
• 高运行速度/高夹持力
• 环形结构，以保证高扭矩，高集成度
• 基于Windows的用户界面/高性能控制器
• 与机器控制的简单连接； 易于SPS耦合
Diebold电主轴简介
使用高频电主轴时，“经营成本”至关重要。高频主轴主要应用领域为现代加工中心、数控铣床，HSC(高速切削)和HPC(高生产率切削)铣床，模具制造，微型加工，汽车制造和航空航天工业。Diebold自1980年以来一直生产主轴部件，1990年推出主轴单元，1997年推出高频电主轴。由于带有集成电机的直接驱动轴，高频主轴是任何*机床的重要组成部分。
高频电主轴通常与滚珠轴承一起运行，并且通过电机驱动，驱动与主轴直接连接，从而达到比皮带驱动的主轴更高的转速，可以更加精确的加工工件。与带有内置电机的高频主轴相比，皮带传动装置由于将弯曲力矩施加到轴承上，动态性能明显降低。现代高频主轴以更高的速度运行，比传统驱动的主轴更精确，虽然成本略高，但具有决定性的优势。除了主轴内置驱动和轴承之外，工具接口也是主轴重要的部件之一。
刀具通过弹簧加载张紧系统自动夹紧在主轴锥孔中。弹簧加载的拉杆限制了高频主轴的MAX速度，由于夹紧系统是可移动的，因此产生不平衡。 在高于50.000 R.P.M.的*转度范围内难以控制不平衡。 由于结构复杂，高频主轴是具有挑战性的产品，必须精心制造以提供良好的性能。
发展历程
1970 开始生产刀柄
1980 开始为欧洲有名的机器制造商生产主轴部件
1990 开始生产可装配的主轴单元
1997 开始生产高频主轴
2007 开始生产锥度检具
2006 在全空调车间中生产主轴，在无尘车间装配主轴
2015 主轴产量超过20,000个
2016 温度等级为2的CMM测量室落成(+/- 2 kelvin 每平米温度)
2018 主轴轴承座精度为1μm
Diebold高频主轴应用领域
• 数控铣床和车铣复合式机床
• 模具制造
• 航空航天
• 手表和珠宝业
• 医疗行业
• 定制主轴，Diebold可根据客户特殊要求定制主轴
