瑞典IVF冷却特性测试仪优点浅析 淬火介质冷却特性检测_XC_川奇供
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IVF冷却特性测试仪介绍模具热处理发展趋势
一、热处理与模具质量的关联性
1、模具的制造精度
组织转变不均匀、不*及热处理形成的残余应力过大，造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。
2、模具的强度
热处理工艺制定不当、热处理操作不规范、或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要求。
3、模具的工作寿命
热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。
4、模具的制造成本
作为模具制造过程的中间环节或终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。
正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。近年来，上模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。
二、模具的真空热处理技术
真空热处理技术，是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消减氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。
按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为：真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。模具真空热处理中，主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如：疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。
热处理过程的计算机模拟技术（包括组织模拟和性能预测技术）的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化处理成为必须。
模具的智能化热处理包括：
1、明确模具的结构、用材、热处理性能要求；
2、模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；
3、模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；
4、加热和冷却工艺过程的仿真；
5、淬火工艺的制定；
6、热处理设备的自动化控制技术。
国外工业发达国，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，已经开展了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。
三、模具的表面处理技术
模具在工作中，除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。
模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中，应用较多的主要的渗氮、渗碳和硬化膜沉积。
1、渗氮
渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮和液体渗氮等方式。每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种、不同工件的要求。由于渗氮技术可以形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调，同时，渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此，模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用相当广大的。
2、渗碳
模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较high level别的材料，从而降低制造成本。
3、硬化膜沉积
硬化膜沉积技术，目前较成熟的是CVD和PVD。为了增加膜层与工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型CVD、PVD技术。
硬化膜沉积技术相当早在工具（刃具、量具等）上应用，效果较好，多种已将涂覆硬化膜作为标准工艺。
模具自上个世纪80年代采用涂覆硬化膜技术。目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低。更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。
四、模具材料的预硬化技术
模具在制造过程中，进行热处理是绝大多数模具长时间沿用的一种工艺。自上个世纪70年代，上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削的制约，预硬化的硬度无法达到模具的使用硬度，所以，预硬化技术的研发投入不大。
随着加工机床和切削性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度加快，到上个世纪80年代，上工业发达国在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已达到30％（目前在60％以上），我国在上世纪90年代中后期开始采用预硬化模块（主要用国外进口产品）。
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上海川奇机电设备有限公司简介：
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