摘 要：“水泥路面起砂起砂”是面层混凝土结构不致密、强度较低、表面经搓擦后砂或水泥砂浆从混凝土中脱离出来。地面混凝土“起砂”的原因，主要是选用水泥材料本身和施工方面综合因素造成的。文章分析了造成混凝土表面“起砂”的原因，并提出了处理混凝土表面“起砂”的技术措施。
关键词：混凝土路面；起砂；表面强度；渗透处理
现代建筑地面以及道路经常采用混凝土结构，但是这种构筑物在完工后会出现起灰或者起砂等问题，有些建筑物虽然完工后状态良好，但是在使用一段时间后其地面以及道路也会出现类似问题。这种问题势必会对构筑物的耐磨性、美观性以及抗渗性有所影响。
1 “起砂”现象出现原因
1.1 混凝土强度等级不足
混凝土强度越大其耐磨性越高，依照城市道路施工的相关要求，普通路面所使用的混凝土单位面积应当大于300kg/m3，且水灰比应当小于0.5，而混凝土原料中水泥应当采用42.5级，混凝土强度应达到C30或C23.8，只有这样混凝土耐磨性才能达到标准要求。
1.2 过大的水灰比
水灰比是影响水泥强度的重要因素，水灰比越大水泥强度便越小，即无法抵抗外界摩擦，因此混凝土构筑物便会出现“起砂”现象。另外，水泥泌水量会影响水泥混凝土性质，泌水量越大混凝土表面同内部的干缩率相差越大，因此表面会产生脱皮现象。在实际施工过程中，若发现混凝土表面泌水量较大，可以在构筑物表面均匀撒上水泥干粉，以减少结构表面的水分。水泥干粉会在结构表面形成水泥净浆，其干缩量相对较大，往往更容易造成脱皮的现象。
1.3 原料问题
（1）材料含泥量。在施工用砂石集料中，若含泥量相对较高，会对水泥早起水化造成直接影响。由于泥土会将水泥颗粒包裹起来，阻碍水泥水化，因而延迟结构凝结，导致混凝土泌水量的增加。
（2）原料中砂子粒径的大小。砂子粒径越大其细度模数便越大，这种砂子往往会直接对混凝土泌水量造成影响，粒径越大泌水量越大。即施工过程中使用的砂子粗颗粒越多，那么混凝土泌水量越大。因此混凝土构筑物一定要使用细砂，以此减少地面起砂率。
（3）掺合料。混凝土泌水性也会受到掺合料颗粒分布同的影响，如果掺合料颗粒分别不均，即细颗粒案例相对较少，那么混凝土就极易泌水。另外早期强度也会受到粉煤灰用量的影响，粉煤灰掺量越大，则早期强度便会越低。加之养护不当，混凝土结构耐磨性便会受到影响，容易出现起粉现象。
（4）水泥品种各具特性。若使用水泥品种不当，也会使得混凝土出现起砂。不同的水泥应当用在适宜的范围，若使用不当势必会影响混凝性能。在普通道路施工中使用的水泥即道路水泥。其耐磨性相对较好，具有较强的抗冲击性及抗冻性，且收缩较小。但是道路施工中所使用的道路水泥往往具有较高的混合材料，在浇筑捣固材料的过程中，诸如粉煤灰之类的轻质材料会上浮至表面，从而降低了活性成分以及熟料成分，这就导致混凝土强度降低。若该现象较为严重，混凝土就无法正常凝结，从而出现起砂现象。
1.4 施工工艺原因
施工引起的原因归纳起来有以下几个方面：（1）局部过振：局部过振，会造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。（2）收面洒水：有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。（3）不适宜的压平修光时间：修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。修光过迟，则会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象。
1.5 忽视养护或是养护方式不当
普通水泥及硅酸盐水泥的标准养护时间应大于七天，除此之外矿渣水泥及粉煤灰水泥、火山灰水泥的养护时间应大于十四天。在水泥凝结、固化的过程中若养护不当，其结构中的水分便会大量流失，水泥水化反应就会减缓乃至停止，若水泥水化不充分则混凝土结构强度就无法达到设计的预想值。构筑物结构表面强度不足就会出现起砂及起粉问题，降低构筑物质量。此外，若构筑物混凝土未达到标准值时便在其表面走动也会破坏表面结构，造成起砂现象。
2 预防措施
2.1 配合比预防
（1）混凝土用水量应当适宜，依照合理配合比使用，避免拌合物因用水过多而出现泌水现象。（2）在混凝土配比中尽量使用天然砂，以保证混凝土耐磨性。时间证明使用天然砂的混凝土耐磨性更高。在一些地面以及路面的施工中，若工程对表面要求较高，配制混凝土时应当使用天然砂。（3）混凝土中粗骨料应当保证其含泥量不大于1%，细骨料中含泥量应当不大于3%，若使用人工砂作为混凝土集料时石粉含量应当小于7%。
2.2 冬季施工
若在冬季施工，混凝土受到低温影响，骨料水泥浆膜受冻，其粘结力会大大降低，因而面层强度会受到影响，使得结构表面出现起砂现象。因此在冬季施工时应当适当使用保温措施。
2.3 设计要求
在仓储及车库、厂房等交通要求较高的场所，其地面施工设计时应当注重地面的耐磨性，因而在设计中应当使用环氧耐磨地坪及金刚砂耐磨地坪等结构，从而保证地面耐磨要求及使用寿命要求。
2.4 维护
在后期使用中避免过早使用，定期对混凝土结构按照规范要求进行维护。
3 水泥混凝土路面起砂的处理措施
对于已经出现的混凝土表面起砂，可采用如下解决办法。
3.1 涂层处理法
使用地面起砂处理剂进行硬化处理，这是一种液体水溶性的化学硬化剂，*通过渗透起作用，不改变原混凝土表面的外观形态，主要作用是提高起砂混凝土表面的硬度、耐磨度，其处理后的效果是*性的。
3.2 深层渗透法
试验表明，有害物质（如酸雨、溶雪剂和其他工业和城市污染物）是通过水或气孔使破坏混凝土结构的。混凝土增强剂通过毛细润湿渗透到混凝土内部，增强混凝土表面的结构，使之更加密实。
3.3 采用薄层材料进行弥补
（1）施工一层2-3mm的自流平水泥，采用聚合物改性的腻子刮施、环氧等树脂材料修补。由于问题混凝土的粘结强度很低，两种材料的结合界面很容易分离，造成起皮等新问题。因此，基层混凝土必须打磨处理干净，达到无松动颗粒，表面强度满足粘接要求。（2）环氧树脂处理。用打磨机进行全面打磨（可以用清水进行湿处理后打磨），露出其清洁、新鲜的表面。用混凝土密封固化剂，均匀喷洒于打磨处理后的地面，保持地面湿润时间4小时后，当表面变粘稠时用清水清洗整体表面，将清水全部清除，自然干燥24小时以上。待地面*干燥后，进行地面抛光工作，首先使用环氧树脂专业打磨机进行全面打磨（2-3遍），对整体基面进行初步抛光。用环氧树脂专业打磨机进行全面精磨（2-3遍），对整体基面进行全面抛光。（3）改变地面的材料种类，如铺设瓷砖、水磨石、石材、地毯等。
4 结束语
起砂是混凝土路面常见的质量问题，导致该类问题产生的因素较多。在施工中应当严格控制材料、工序、工艺等环节，从基层把握混凝土强度，并配合配置、养护等阶段，结合环境条件，综合各方面因素，从而避免施工中混凝土路面出现起砂现象。
