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河北朋阳防腐材料有限公司
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龙岩乙烯基玻璃鳞片胶泥厂家 *
对反应釜高温有机气体可采用冷凝收集,先用直冷凝再螺旋冷凝,该法除气效果明显,易操作、运行成本低,但对低沸点气体效果不佳。
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国家标准(GB)涂料是被这样定义为涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、防腐、标志等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。防腐涂料按成膜物质分：醇酸防腐涂料、环氧防腐涂料、氯化橡胶防
防腐涂料厂家采用的绿色生产手段
1、活性吸附法
在有机废气治理工艺中,吸附是处理效果好、使用较广的方法之一,吸附剂有活性炭、硅藻土、沸石等,其中活性炭吸附应用zui多。通过吸附系统,不仅可以使VOCs浓度大大降低,实现废气达标排放,而且吸附后通过气提解吸,收集物可回用于生产。
2、引风高空排放法
这是一般企业在装漆、砂磨等岗位使用zui多、zui简便的方法之一,其成本低、易操作、效果明显。但高空排放只是污染的转移,并没有真正解决污染问题,而引风机功力大小和风口安装高度又直接影响引风效果。
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3、燃烧处理法
VOCs为有机挥发性物质,易燃烧,可采用常温或催化氧化燃烧处理,气体由引风管道通入锅炉或焚烧炉燃烧,但对高温有机气体还要经过安全论证。此法处理比较*,基本可以把VOCs转化为CO2、H2O。
4、吸收除气法
因VOCs一般都溶解于柴油或200#汽油等有机溶剂,可用柴油或200#汽油吸收VOCs,吸收后的溶剂可用于燃料或稀释剂。这种方法操作方便、成本低,但吸收处理后一般尚有挥发气体残余,因有机溶剂本身易挥发,因此不能使VOCs降为零,若遇高温,则吸收率更低。
5、冷凝收集法
对反应釜高温有机气体可采用冷凝收集,先用直冷凝再螺旋冷凝,该法除气效果明显,易操作、运行成本低,但对低沸点气体效果不佳。
6、生物处理法
有机废气的生物处理是有效的方法,效果好、运行费用低于任何一种处理方法,安全、易操作。VOCs的生物净化法有直接微生物净化法、间接微生物处理法(先水吸收再废水生物处理)及植物净化法等。直接生物净化有生物吸收池、生物洗涤池、生物滴滤池、生物过滤池,处理效果好、操作方便。间接生物处理法是用水或弱碱液吸收VOCs,其中含有的醇类、醛类等物质易溶于水,吸收后的废水再用生物降解,使废水达标排放。植物净化法就是厂区内增加绿化面积,利用绿色植物吸收和转化大气中的污染物来净化空气,这种方法适用于大环境低浓度的污染。
7、采用替代HAP溶剂法
溶剂型涂料中的VOCs污染物主要是甲苯、二甲苯中的挥发气体,虽然苯类稀释剂具有很多施工上的优点,但其毒害作用是*的。因此,有的厂家正在寻找能替代含甲苯、二甲苯溶剂的配方,使涂料环保性能更好。
要在涂料行业实现绿色制造，不仅要实现原材料和产品绿色化，注重生产过程中的“三废”减排，还要降低施工环节对环境的污染。因此，从摇篮到摇篮(一种工业循环闭合模式，在zui初设计阶段就考虑到产品问题，让产品的组成部分可以回收并重新投入使用，以此zui大限度地实现可持续发展的理念)，实现全生命周期的绿色化，是涂料行业实现绿色制造的关键所在。
原料高效利用
《中国制造2025》规划纲要提出，要提高资源利用效率，努力建成高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系，推进资源利用方式向绿色低碳转变。高效是指投入的原材料zui终都能转化成下游成品，整个生产过程‘三废’排放越少越好，能源消耗和成本越少越好。过去用量较大的油性涂料中60%～80%是溶剂，涂料成膜过程中，大部分都会挥发到大气中，材料利用既不高效也不绿色。现在许多涂料企业的目光开始转向水性涂料、UV固化涂料、粉末涂料等绿色涂料。
生产减排“三废”
业内专家指出，涂料行业主要的大气污染物多来自于溶剂的使用。涂料的成膜物质，可能涉及醇酸/聚酯树脂、酚醛/氨基树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯、乙烯基树脂、纤维素类树脂、天然及合成橡胶等几十类树脂;溶剂涉及醇类、醚类、脂肪烃类、酮类、萜烯类、卤代烃类、芳香烃类、酯类等上百种。大气污染物种类繁多，监管缺失比较严重。大部分生产装置还是间歇性生产方式。生产过程中，从投料环节、混合调配、包装(标准化)、储罐、转移等环节都以粗放型生产为主。
因此，生产过程中的“三废”减排对于涂料行业绿色制造也十分关键。在这方面，企业需要加强源头控制，减少溶剂消耗。优先使用无毒、反应活性低的溶剂，逐步替代容易引起恶臭的溶剂;优先采用液体镶嵌式密封、机械式楔形密封、双封式密封等高效密封方式的内浮顶罐;加强操作环节的自动化程度，优先采用桶泵方式。
施工环境友好
俗话说，三分涂料，七分涂装。涂料施工环节是VOCs排放大户，只有施工绿色化，涂料才能称得上从摇篮到摇篮。
一些涂料如水性涂料，虽然产品本身是环保的，但施工过程中如果不加注意就会造成污染。因此，开发新工艺和新方法，对涂料施工产生的废渣回收利用、减少废水废气的产生并降低废水和废气中的溶剂含量，已成为当前的研究热点和亟待解决的问题。
乙烯基树脂玻璃鳞片涂料（HVEGF）是其中鳞片涂料中的一种，HVEGF涂料中加入经过化学处理的优质玻璃鳞片，
厚度仅3-8μ，在1mm涂膜中可有上百层平行的玻璃鳞片相互交叉排列，形成了*的屏蔽结构，大大增强了树脂的抗渗透和耐蚀性能。
HVEGF鳞片涂料由此具有以下特点：
?1）有超低的渗透率；
?2）具有*的粘结强度、高附着力和冲击强度；
?3）耐温差（热冲击）性能良好，因为减少了涂层与钢铁间的线膨胀系数的差别；
?4）一次性可达到较厚的涂层，施工方便；
?5）相对于普通的环氧树脂基的鳞片胶泥，具有更高低腐蚀性和耐温性能。
玻璃鳞片涂料(树脂衬里技术)首先是由美国开发出来的。20世纪50年代中期OwensCorning玻璃纤维公司推出了一种含有玻璃鳞片的树脂衬里材料。据报道，这是一种适用于船壳以及化学品储罐、化工厂塔器和槽体的优良衬里材料，这种材料能耐环境介质的渗透，有助于延长衬里寿命。同期，日本开始研究一种性能优于一般不饱和聚酯树脂(UP)的环氧乙烯基酯树脂(VE)。1967年，FUJI树脂公司开发成功VE玻璃鳞片涂料，使用了日本板硝子公司*的玻璃鳞片，以高粘度施工的衬里形式成功应用于烟气脱硫装置，开始了实用化，该技术还出口海外。
??20世纪80年代初，公司提供的VE玻璃鳞片衬里。1972年日本三菱树脂公司、日本高分子化学公司引入Ceilcote公司技术，河北天佐保温材料有限公司输入了Heill公司技术，开始了大规模的研发和应用。一方面，由于玻璃鳞片涂料(衬里)是以毫米为单位的高厚膜涂层，非常适合苛刻的腐蚀环境，如海洋盐蚀区域、各类化学储罐、海上建筑、海岸混凝土建筑等；另一方面，日本四面环海，特殊的地理环境迫使其对*而有效玻璃鳞片涂料倍加重视。对于树脂衬里薄膜技术的评价，日本目前处于地位。日本于1974年由树脂衬里工业协会成立了"薄片衬里技术研究会"，通过渗透扩散理论进行了合理的解释，积极开展树脂鳞片衬里技术和薄片衬里工艺的研究开发，并扩大了玻璃鳞片涂料的应用范围。
??玻璃鳞片防腐是新型的防腐技术，它的工作原理是将玻璃鳞片以层叠状态排列在树脂内，有效增加腐蚀性介质扩散时的渗透距离，减少腐蚀性介质接触到被保护基体的几率。玻璃鳞片防腐多以玻璃鳞片涂料的形式实现。
??玻璃鳞片涂料的优点很多，在结合了玻璃鳞片与热固性树脂的优点之后，玻璃鳞片体现出了远高于普通玻璃和树脂的工作特性，特别是在抗渗透等能力方面，有着显著的提高。以下是玻璃鳞片涂料与普通玻璃对比后所体现的一些优点。
??1、玻璃鳞片涂料对各种介质的抗渗透能力要远远高于玻璃钢，例如化学介质、气体和蒸汽等介质，都很难渗透过玻璃鳞片涂层，玻璃鳞片涂料制作的涂层也很少会出现水蒸气扩散现象。玻璃鳞片涂料具备这一特点的原因就是玻璃鳞片在树脂内的层叠排列。
??2、玻璃鳞片涂料在固化后的收缩率很低，因此与粘结面之间存在的应力较小，不容易因为应力而脱落。
??3、玻璃鳞片本身的热膨胀系数小，能适应高温工作环境，且具备良好的抗热冲击性能。
??4、玻璃鳞片涂层的化学强度与玻璃钢相比要低一些，但是这并不影响玻璃鳞片的耐磨性。玻璃鳞片涂层在受到摩擦时，即使发生损伤也只限于局部，而很少会影响到整个玻璃鳞片涂层。
??5、玻璃鳞片涂料的施工工艺性能好、施工难度低。
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