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东莞安昂五金机电有限公司
MSA30S寿命长,MSA30S新型钢珠循环方式
MSA30S寿命长,MSA30S新型钢珠循环方式
一、银泰直线导轨的简介:
1.定位精度高,重现性佳
直线导轨平滑的滚动运动方式,摩擦系数特别小,尤其静摩擦力与动摩擦力的差距很小,即使在微量进给时也不会有空转打滑的现象,解析能力与重现性*,因此可以实现μm级的定位精度。
2.低摩擦阻力,可长时间维持精度
直线导轨的滚动摩擦阻力可减小至滑动导轨摩擦阻力的1/20~1/40,尤其润滑结构简单,润滑容易,润滑效果优良,摩擦接触面的磨耗zui低,因此可以长时间维持行走精度。
3.可承受四方向的高负荷能力
几何力学结构的*化设计,可同时承受径向、反径向与横方向的负荷,并保持其行走精度,同时可轻易地藉由施于预压与增加滑块数量,就可以提高其刚性与负荷能力。由施于预压与增加滑块数量,就可以提高其刚性与负荷能力。
4.适合高速化之应用
摩擦阻力小的特性,对设备的驱动马力需求低,节省能源效果大,尤其运动磨耗小,温升效应低,可同时实现机械小型化与高速化的需求。
5.组装容易并具互换之特性
直线导轨的安装只要在铣削或研磨加工的安装面上,以一定的组装步骤,即能重现线直线导轨的加工精密度,可降低传统铲花加工的时间与成本。并且其可互换之特性,可以将滑块任意配装在同型号的导轨上,同时又保持相同的顺畅度与精密度,机台组装zui容易,维修保养zui简便。
MSA30S寿命长,MSA30S新型钢珠循环方式
二、MSA系列直线导轨、MSB系列直线导轨采用4列圆弧接触式及45°触角的钢珠列设计,提供径向、反径向及横方向四方向的相同额定负荷能力,无论X、Y、Z等轴的各种安装方式都可以使用,并且可在维持低摩擦阻力情况下均匀的施以预压,增强四个受力方向的刚性,特别适合高精度与高负荷的运动方式。的润滑油路设计,能够均匀的将润滑油脂注入每个循环回路,无论各种安装方式都可以获得*的润滑效果,并且提升整体的行走顺畅度与使用寿命,实现高精度、高可靠度及平滑稳定的直线运动需求。产品的特性:高刚性,四方向等负荷设计、具自动调心能力、行走顺畅度佳,低噪音、具互换之特性。MSA系列直线导轨:MSA-A/MSA-LA、MSA-E/MSA-LE、MSA-S/MSA-LS。MSB系列直线导轨:MSB-TE/MSB-E、MSB-TS/MSB-S。
三、MSC不锈钢系列直线导轨采用2列歌德圆弧接触式及45°接触角的钢珠设计,提供径向、反径向及横方向四方向的相同额定负荷能力,无论X、Y、Z等轴的各种安装方式都可以使用。超小型化与低摩擦阻力的设计,适合小型化设备使用。配合润滑油路设计,能够均匀的将润滑油脂注入每个循环回路,无论各种安装方式都可以获得*的润滑效果,并且提升整体的行走顺畅度与使用寿命,实现高精度、高可靠度及平滑稳定的直线运动需求。MSC-M/MSC-LM。
四、SME系列带保持器滚珠型直线导轨比起一般标准型直线导轨,搭配钢珠链带的设计,可使其运行更为稳定顺畅,特别适用于讲求高速度、高精度的设备需求。SME-EA/SME-LEA、SME-EB/SME-LEB、SME-SA/SME-LSA、SME-SB/LSB SME-SV/LSV。
四、MSR系列滚柱型直线导轨由于使用滚柱滚动体取代一般的钢珠滚动体,因此在相同尺寸的线性滑轨上可提供更高的刚性与负载能力,特别适用于讲求高精度、高负载与高刚性的设备需求。MSR-E/MSR-LE、MSR-S/MSR-LS。
五、SMR系列带保持器滚柱型直线导轨由于使用滚柱滚动体取代一般的钢珠滚动体,因此在相同尺寸的直线导轨上可提供更高的刚性与负载能力,另SMR系列搭配滚柱链带式的设计,更可使其运行更为稳定顺畅,特别适用于讲求高精度、高负载与高刚性的设备需求。SMR-E/SMR-LE、SMR-S/SMR-LS。
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后可直接向参展人员提问提问有二个目的一是解
形成差别区别的原因二是考察参展人员的技术水平因为参展人员自身就是代表参展厂商的形象也是参展厂商的素质体现通过与参展人员的交流可以对参展厂商有一个侧面的解这种了解有时会得到意外的
收获机床进给系统的运动件当其运行速度低到一定值如n时往往不是作连续匀速运动而是时走时停忽快忽慢这种现象称之为爬行爬行是机床罕见而不正常的运动状态主要出现在机床各传动系统的执行部件
上如架系统工作台等且一般在低速行时出现较多运动速度低时润滑被压缩膜变薄楔作用降低局部膜破坏摩擦面阻力发生变化通常情况下轻微程度的爬行有不易察觉的振动显著的爬行则是大距离地跳动进
给运动中的爬行现象破坏了系统运动的均匀性不只使被加工件精度和外表质量下降也会破坏液压系统工作的稳定性使机床导轨加速磨损甚至发生废品和事故爬行原因引起爬行的主要原因是摩擦因数随运
动速度的变化和传动系统刚性缺乏机床在实际使用中爬行现象主要是传动系统刚性缺乏驱动力与负载摩擦阻力动摇变化的情况下形成机床液压系统侵入空气液压元件间隙增大及机械装置自身原因都可能
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