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智慧城市网 企业关注】近年来，我省将推进制造业数字化转型作为制造业高质量发展的重要抓手，在电子信息、有色金属、现代家具、新能源等领域涌现了一批模式创新、成效显著的数字领航企业。为发挥标杆示范引领作用，引导更多的中小企业“看样学样”，省工业和信息化厅组织17个获得国家数字领航典型案例和省级数字领航标杆的企业梳理数字化转型实践案例，供全省制造业企业开展数智化转型升级提供借鉴参考。即日起，“江西工信”微信公众号将分期展示。
案例14 新余钢铁集团有限公司
基于自主可控技术打造钢铁产销一体化平台
一、企业简介
新余钢铁集团有限公司(以下简称新钢)成立于1958年，是一家产能超千万吨的大型国有钢铁联合企业、江西省工业骨干企业。2022年12月23日，新钢正式加入宝武(中国宝武持股51%，江西国控持股49%)，成为其下属二级公司。现有资产总值622亿元，在岗员工1.66万人，其中本科以上4022人。下属上市公司1家，直属及参控股企业85家。2024年产钢975万吨，实现营收410亿元，列中国企业500强第346位、中国制造企业500强第179位。
新钢经过60余年的发展，成为集矿石采选、钢铁冶炼、钢材轧制及延伸加工于一体，拥有普钢、特钢、金属制品、钢结构、化工制品产品系列共800多个品种、3000多个规格的生产制造企业。公司板材生产能力达到700万吨/年，厚度覆盖0.08mm—380mm。新钢主体装备全部符合国家产业政策要求，主要包括660m2烧结机、2500m3高炉、210t转炉、130t电炉、105m/s高速线材、3800mm宽度厚板轧机和1580mm热卷、1550mm冷连轧、高牌号电工钢、优特钢带、优特长材等生产线。公司具有较强的科技创新能力，属“国家高新技术企业”，先后四次获得国家科技进步奖二等奖，拥有国家企业技术中心、国家认可实验室、院士工作站、博士后工作站以及江西省船用钢工程技术研究中心等多个科技创新平台。公司产品开发能力强劲，成功开发了海洋工程用钢、IF钢、临氢钢、低温移动式罐车用钢、耐磨钢、模具钢、汽车用钢、高牌号冷轧电工钢、稀土钢等几十类高端产品，广泛运用于石油石化、大型桥梁、军用船舶、核能电厂、航空航天等国家重点工程，产品远销30多个国家和地区。
二、案例概述
为加速融入宝武治理体系、深度践行宝武管理理念，并全面引入宝武先进的生产经营管理模式，弥补自身数字化建设短板，新钢公司启动产销一体化平台项目建设。产销一体化平台项目包含14套子系统，涉及公司销售、生产、物流、资源、财务、检化验等多个模块，囊括公司炼铁、炼钢、线棒材、中厚板、卷板等全部产线，覆盖新钢股份、新钢新材、新钢板加、新旭特材等8个账套，为新钢目前规模最大的信息化系统平台。在项目实施过程中，新钢公司严格遵循集团公司的战略部署以及数智部的专业指导要求，经过前期严谨细致的策划与全面充分的评估，最终确定采用自主可控方案实施，在保障系统稳定、高效运行的基础上，顺利实现了公司经营管理、生产运营类系统的自主可控替代。
本平台是宝武集团内首个应用国产自主可控环境的产销一体化平台，采用国产操作系统(麒麟 KylinOS)+国产数据库(海量G100)技术路线，结合Redis、Nginx、ELK等开源软件，采用宝信iPlat信息系统平台和消息中间件iXCom进行研发。系统功能模块包括成本核算、合同管理、合同评审、规范创建、生产计划、物料跟踪、物流派车、质量过程管控、产品检化验等，系统涵盖从规范建立到销售接单到生产组织到成品检验到物流出厂到成本核算等核心业务流程。此外，平台研发了高级排程、自动组板和智能转用充当等高级功能，使用AI模型算法，以余材利用率最大化、合同覆盖率及匹配执行效率最大化提升为目标，实现匹配全要素订单，优化库存管理和生产流程，进而提高生产效率。
三、解决的痛点及需求
(一)痛点分析
新钢公司L3、L4系统于2005年起陆续建成投用，建立了以销售合同为主线，贯穿各产线生产制造的产销管控体系，为公司生产经营发挥了重要作用。但由于系统分批独立建设、时间跨度长、架构差异大，数据交互难度大，系统贯通、功能改造成本高，已难以有力支撑公司打造精品硅钢和高品质厚板全球“双一流”企业的战略目标。项目部前期通过对各事业部产销业务及系统调研，从销售、产销协同、质量一贯制、成本管控、系统效率效能、ZK应用几方面，针对现状及痛点，分析如下：
1.销售方面：未建立营销语言标准平台，硅钢-产品未纳入统一的营销管理平台，未做到统一语言、统一标准、统一平台。产业延伸方面如网络钢厂、深加工等业务待拓展探索。数据分散，利用效率偏低，决策分析缺失。结算存在过多的人工干预，容易造成资金和发票异常。大量客户关系管理资料人工管理，效率低下，且无法高效地进行价值分析。
2.产销协同方面：营销端未能充分识别各工序瓶颈产能，存在超量接单；各品规的产能折算未在营销端前置控制，与实际产能不符；二次退火等工艺路径对产能的影响，未能实时指导接单；当前产销协同的现状，致使产能资源不足或浪费。
3.质量一贯制方面：存在尚未实现宝钢炼钢工艺卡->制造标准->作业标准的三级工艺管控。炼钢工艺管控主要依赖管理文件，水平难以提升。冶金规范功能缺乏可拓展性，对新增工艺要求支撑不足等问题。
4.成本管控方面：成本核算颗粒度无法测算到规格/规格组距；成本核算仅支持月度成本核算，无法实现日成本核算的管控要求。新钢股份成本核算管理的系统功能尚未覆盖至硅钢。硅钢成本核算只能人工开展，效率不高，无法保障与系统数出一源。人工进行成本分析及成本还原，大量数据需要人工线下处理。数据效率、准确率有待提升。
5.系统效率效能方面：一个事业部常用系统超过10个，部分岗位的人员，需要同时在6个以上系统中开展业务。工作效率低下，数据一致性风险高。较多的业务流程僵化不合理，有较大优化空间。
6.ZK应用方面：按照集团公司的部署和数智部的指导要求，本系统需采用ZK方案实施。由于项目覆盖范围广，工期短，实施难度大，系统包含公司所有核心业务，涉及产线多、品种全，业务流程复杂，对项目整体组织及技术方案有极高要求。此外，新钢公司及宝信软件均未实施过针对大型产销系统的ZK改造工作，缺乏相关改造经验，为项目整体推进带来诸多不确定性因素。
(二)项目需求
1.实现集中一贯管理：公司层面及各事业部层面，销售管理、生产管理、质量管理、物料管理等管理业务按照集中一贯的原则设计，要能够实现“一级计划”。
2.实现以订单组织生产：要求按合同组织生产，编制合同计划和各机组作业计划；按合同要求进行原料、半成品、成品的一贯管理；对合同的执行过程进行全程、动态、实时、准确的跟踪。
3.实现以财务为中心：财务系统要能够及时地把业务系统产生的实物信息转化为账务信息，保持实物流和资金流的一致。
4.实现以质量为核心：质量管理体系要贯穿于产品从合同审核、处理(生产与跟踪)直至产品出厂的整个业务过程，要有效地避免各个制造单元，管理部门之间的各自为政，提高产品质量管理水平。
5.实现产销一体：要构建产品规范、冶金规划体系，打通销售和生产两大业务群，把订货合同通过自动合同处理转变成生产作业计划，进而变成客户所需产品的入库单和出厂单，从而达到销售与生产制造的平衡与高度集成。
6.适应柔性制造(实时动态调整)：生产线设备运行的状态、物料理化性能的变化，这些执行层面的变化需通过实时动态调整引起管理层面的互动，使得订单的预测执行结果发生变化，进而实现柔性制造。
7.支撑算账经营：要在以合同为中心的生产组织模式下，跟踪全流程产品物流、质量和追加工艺信息，实现产品“物料+合同”全流程成本计算和分析，将真实制造成本、盈利水平反映到每份用户合同上，继而多维度分析各类品种牌号的真实盈利水平以及揭示生产合同组织状况。
8.统一平台：采用中国宝武统一的工业互联网xIn3Plat平台，实现数据的互联互通，保证系统开发的一致性、稳定性和可扩展性。
9.实现自主可控：按照集团的指导要求，本系统采用ZK方案实施，在确保系统稳定、高效运行的前提下，大幅提升公司信息系统ZK替代率，保障公司信息、数据安全。
四、案例实施内容
(一)接单模型：主要功能包括基础数据定义、接单优化、模型管理、效益测算、推荐接单等。将营销、制造、成本提供的关键参数，可进行经济效益的测算(可单独使用)，并调用优化建模，以经济效益为目标进行优化，得到优选的资源产品结构方案，为后续的分析、决策提供支撑；同时，对优化方案进行版本化管理。基于优化结果，分别对制造、营销的后续运营决策进行推荐。决策推荐是一个与业务深度结合的功能，实现难度较大，需要业务方的深度配合，挖掘更大的价值创造潜力。在营销端实现工序生产能力的接单管控。
(二)物料优化匹配：物料优化匹配覆盖硅钢生产线、热轧生产线、冷轧生产线、特钢生产线，匹配物料对象为硅钢成品，冷轧成品，热轧预制品，特钢成品及热轧板坯。根据热轧、冷轧、特钢及硅钢业务流程，以质量余材、计划余材及合同材优先级，通过物料优化匹配模型算法，推算出最合理的匹配合同，材料与合同匹配同时，减少炼钢及热轧投入，降低余材产生量；物料优化匹配模型主要建立规则管理手段，实现规则的配置、生效、同步及版本追溯，建立优化匹配数学模型输出合理推荐结果。
(三)自动组板：中厚板订单特点是小批量多规格多品种，因此中厚板生产必须进行订单组合(即将合同订货的成品小板组合为轧制大板，简称组板)、组炉、组CAST，以解决市场小批量需求与生产工艺中钢坯长度下限、加热炉限制以及轧机大批量高效生产之间的矛盾。通过组板设计功能将某个工序上具有共同属性的合同按组批原则进行组合，形成组批来组织生产，其目的是提高成材率，减少余材，方便管理。组板设计提供了自动组板模型，通过利用计算机的自动化和智能化优势，代替大量的人工劳动，从海量的合同信息中统筹计划材料的最佳设计方案。
(四)炼钢质量管理(判定模型)：接收制造管理系统下发的炼钢生产工艺卡，转换为炼钢制造标准，包含炼钢工艺控制要求、过程取样标准、加料规则等要求，下发炼钢厂相关过程
控制系统，指导炼钢生产。接收检化验系统或机组L2的炼钢化学成分等检验结果，对在炼钢生产过程中的化学成分进行判定，决定代表成分。
(五)炼钢准时化管理：工序准时化管理面向根据工序生产标准作业时间维护，结合现场生产作业过程中各种异常(检修、换出钢口、补炉、换滑板等)操作及钢包吊运实绩信息，统计、分析各工序各炉次作业时间，并可通过火车时刻表及甘特图的方式进行展示。最终对各工序作业时间进行汇总统计，形成各工序准时作业率统计指标。
(六)智慧早会：每日自动生成事业部的早会报表，将每日各班组生产组织异常、质量完成情况、关键工艺指标、能源介质指标、设备检修情况进行综合性统计分析，并将形成的报告以PDF形式发布到移动终端，便于特钢事业部各级人员快速地了解当前生产状况，为下一步生产进行指导提供依据。
(七)生产管控APP：对于生产过程中的信息，如生产、质量、能耗、设备等重要信息，包括突发事件、异常信息，通过推送方式发送到管理者手持终端上，便于管理者及时关注和处置。
(八)产品参数个性化定制：根据不同岗位的需求，将产品成分、厚度、不平度、工艺参数等信息进行个性化展示。
(九)实现喷印一体化运作：完善营销端系统建设实现产品喷印信息直接传输，取消产品信息二次整理、梳理环节，最大限度减少喷印错误产生。
(十)ZK替代验证：与业务团队共同构建全流程验证体系 ，通过真实场景模拟与复杂场景专项测试双重验证 ，建立技术适配性闭环验证机制 ，迭代优化各使用场景下的解决方案并完成定制化开发。针对验证发现的语法差异、执行策略差异。研究团队持续攻坚 ，累计优化代码数万行， 同时对应用软件的数据架构、程序架构等方面进行充分适配。为保障上线运行可靠性 ，研究部署了“双活架构方案”。
五、应用成效和亮点
(一)经济效益分析
项目实施后，可提升公司管理水平、管理效益、管理精准度，实现产销一体化、管控一体化、业财一体化，全面推动公司融入中国宝武治理体系。并可通过项目建设优化提升以下指标：
1.优化接单模型，预计吨钢效益较同期提升1元/吨钢，增加利润1000万元。
2.提升中厚板成材率，预计可提高综合成材率0.3%，每年节省钢水约0.78万吨，可创效1872万元。
3.提高产品质量，每年减少判废0.1%、改判0.1%，每年可创造经济效益1300万元。
(二)项目价值及示范推广意义
1.实现和完善产供销一体化管理体系
新钢产销一体化平台能够有效适应经营管理要求，面向制造环节实施一体化协同运作，强化管控一体化运作机制，实现作业指令的自动下达与数据实绩的实时采集，完善产供销一体化管理体系。对内实现高效协同与无缝衔接，对外具备快速响应能力，灵活适应市场变化，并推动业财一体化运作，促进财务共享服务与业务精细化管理的协同提升，为本行业其他企业实现产销一体化提供良好参考和借鉴。
2.大型自主可控项目的实施经验
新钢产销一体化平台项目的顺利投运，实现了大型经营管理+生产运营类系统ZK替代应用从零到一的重大突破，提供了宝贵的项目建设经验，项目推进中，新钢公司自上而下成立领导小组、推进小组及多个专项专案组。借助天天读、会议督办等机制，快速响应并解决问题，优化业务流程，把控项目整体进程。系统上线后，项目部联合宝信软件建立健康巡检机制，实时掌握运行状态，构建预防性维护优化体系，收集运行参数与性能指标，强化运维保障。本项目的顺利实施，为后续其他系统国产化替代项目提供了良好的推进思路。
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