防火岩棉板在建筑保温的重要发展趋势
上有四大岩棉生产企业，丹麦ROCK WOOL，芬兰PAROC，德国可耐福、法国圣戈班，产能分别是180，35，32，32万t，单条线zui大产能5～10万t，产品*，代表世界zui高的生产技术水平。
从岩棉的生产技术及装备来看，各国的岩棉制造公司在熔制、成纤、集棉、摆锤、打褶、固化、切割等关键技术上各有特点，各有差别。每家公司在考虑如何提高产品的产能及质量的同时，还在考虑如何提高产品的多样性，拓展产品的应用领域，如何降低生产消耗，降低生产线运行维护费用，以及如何更加环保等方面做了大量的工作。
从产品产能来看，国外岩棉制品年总产量已超过700万t，主要集中在发达国家，光欧盟年产能已达400万t以上。在应用方面：欧洲岩棉大部分产品用于建筑保温、建筑吸音、建筑防火等，在英国，岩棉建筑使用量占产能的85％ 。岩棉作为性价比较好的建筑保温防火材料，欧洲在上世纪60年代就开始推广使用。另外，岩棉作为植物生长基质的一类无土栽培技术兴起，使得农用岩棉的应用在欧美得以迅速发展，在这方面，荷兰、美国做得较好。
3、国内岩棉发展现状
我国岩棉制造业起步较晚，国产普及率不足10年，早年都是以生产低端矿棉为主，我国于上世纪50年代末，开始引进矿棉生产技术，直至70年代末才开始形成产业。80年代可以说是我国矿棉工业发展*的大跃进年代，无论是生产规模还是生产技术都有了较大的进步，主要原因是我国分别从6个国家引进了10多条不同风格、不同规模的矿棉生产线，从而，奠定了我国岩棉的发展基础。
进入九十年代，由于人们的节能意识淡薄，建筑节能无任何要求，产品主要用于工业保温，当时全国的矿棉总量徘徊在20～30万t。
虽然我国在矿棉行业的进步是显而易见的，但是整个行业仍处于较低水平，与发达国家相比，无论在产品质量上，还是在技术装备、产品消耗、环保等方面，都存在很大差距。
1995年，西斯尔(CSR)集团进入中国，在广州建立岩棉生产工厂，才开启了国内岩棉生产的先例，后通过南京玻璃纤维研究设计院(简称玻纤院)对国外岩棉生产技术的引进及消化，直到2008年，岩棉才真正做到国产化。
随着近年来国人对建筑节能意识的提高，岩棉优良的特性才逐渐被接受，特别是2010年上海胶州路1115特大火灾发生之后，岩棉优良的防火特性才被重视，在相关政策的引导下逐渐进入建筑保温市场，岩棉行业得到了蓬勃发展，岩棉的生产技术及装备得到了很大的进步与发展，但整体生产水平及工艺与国外发达国家仍有比较大的差距。
至2014年底，根据行业协会粗略统计，我国矿岩棉总产能已达到300万t／年产能，受国内经济形式及房地产行业的下调因素影响，行业竞争加剧，岩棉制造企业普遍存在对产品质量控制意识薄弱现象，就目前整个国内岩棉制造行业而言，能*2011年10月1日实施的GB／T25975—2010建筑岩棉使用标准的岩棉依然不足100万t，加上建筑质量管理部门的监管力度不够，建筑用岩棉产品市场依然大量存在鱼目混珠，以次充好的现象。大量耐气候性差、酸度系数不达标、强度差等不能用于外墙外保温的矿渣棉，冒充合格岩棉，严重扰乱了市场。
4、行业竞争现状
我国岩棉制造业起步较晚，国人对岩棉的认识度不高，直到2010年11月，上海11．15特大火灾发生后，岩棉优良的防火保温的特性才被社会认可并大力推广，同时GongAn部颁布了公消字[2011]65号文件关于《民用建筑外保温材料消防监督管理有关要求》的通知，规定要求建筑外保温材料防火等级必须达到*，作为防火等级达到A1级的岩棉在市场上供不应求，国内很多大型项目因采购不到相应的岩棉而造成施工工期的延误，同时也推涨了市场上岩棉价格。在当时情况下，丰厚的利润及广阔的市场吸引了一大批投资者，2011年到2014年间，国内有近30条生产线开始陆续投入生产，但近年来受国内经济大形势下滑的影响，房地产行业的回落，加上因岩棉产能不足而被迫放开的防火等级B级的材料市场，市场竞争激烈程度在不断提高，并呈现出以下特征
岩棉制造行业的进入壁垒提高
为加快岩棉行业结构调整和转型升级，遏制低水平重复建设和产能盲目扩张，保护生态环境，推进节能减排，提高资源能源利用水平，根据有关法律法规和产业政策，*于2012年制定《岩棉行业准人条件》，大大提高进入门槛，同时，因岩棉制造行业相对一般制造业，能耗相对偏高，故江浙沪等发达省市原则上已不审批此类项目，故对岩棉制造行业发展提供了有利的保障。
